Как в Татарстане собирают автомобили Aurus для российской элиты
В Особой экономической зоне «Алабуга» в Татарстане расположен один из самых закрытых для прессы автозаводов страны. Именно здесь создают Aurus - наиболее престижные и технологичные российские автомобили, на которых передвигаются высшие должностные лица, включая президента. Журналисту «Российской газеты» удалось побывать на этом уникальном предприятии и узнать детали производственного процесса.
Серийный выпуск седанов Senat стартовал здесь весной 2021 года, а в конце 2022-го к ним присоединились внедорожники Komendant. Изначально проект опирался на европейских партнеров, но после их ухода в 2022 году компании пришлось оперативно искать замену. Сегодня Aurus активно работает над импортозамещением, привлекая поставщиков из России и дружественных стран. Конвейер не останавливается, а доля отечественных компонентов постоянно растет. В настоящее время в проекте задействовано 167 поставщиков из 33 российских регионов, что позволяет тиражировать передовые технологии и на более массовые сегменты автопрома.
Производственный цикл начинается на мощностях Sollers, где сваривают и окрашивают кузова. Затем они поступают на сборочную линию Aurus. Ее длина составляет 250 метров, и она разделена на 17 постов. Из-за относительно небольших обьемов выпуска на каждом посту выполняется множество различных операций, от отделки до финальной сборки.
Внутри цехов поддерживается чистота, сравнимая с операционной. Сотрудники одеты в специальную форму, напоминающую комбинезоны пилотов «Формулы-1», с российским флагом. Многие работают в белых перчатках, чтобы мгновенно заметить любое загрязнение. Безопасности уделяется первостепенное внимание - даже посетителям выдают полный комплект защиты.
Фото: AurusКаждый кузов, попадающий на линию, немедленно покрывают мягкими защитными накладками. К автомобилю прилагается специальный документ - «манифест», где подробно описана вся комплектация. Это помогает мастерам не тратить лишнее время. В отделке используются только премиальные материалы: натуральная кожа высочайшего качества, ценные породы дерева и полированный алюминий.
Хотя многие операции выполняются вручную, уровень роботизации на заводе достаточно высок. Роботы вклеивают стекла - на это уходит всего около шести минут. Всего на предприятии работает 12 роботов. Автоматизированные системы контроля помогают людям: например, специальная программа следит за моментом затяжки каждого болта и не даст перейти к следующей операции, пока предыдущая не будет выполнена идеально.
Ключевой момент сборки - так называемая «свадьба», когда кузов соединяется с шасси и силовым агрегатом. После этого на автомобиль устанавливают топливный бак, выхлопную систему, радиаторы и множество других элементов. На финальных постах машину заправляют всеми техническими жидкостями, монтируют оптику, колеса, бамперы и двери. Затем двигатель запускают в первый раз, после чего автомобиль проходит полную диагностику электроники и отправляется на испытательный трек.
Создание одного автомобиля занимает 32 рабочих дня, причем 12 из них уходит на строжайшую проверку качества. На заводе трудится 295 человек, и что примечательно - 118 из них женщины. Считается, что они более внимательны к деталям и лучше справляются с кропотливой работой. Одна из сотрудниц, Алена Халитова, раньше работала в банке, а теперь проверяет качество готовых машин и очень довольна своей новой профессией и дружным коллективом.
Для клиентов на заводе оборудована специальная VIP-зона, откуда можно наблюдать за сборкой своего будущего автомобиля. Здесь же можно выбрать цвет кузова и материалы для отделки салона. Важный нюанс: в Алабуге собирают машины для коммерческой продажи. Автомобили же для гаража особого назначения, которыми пользуется президент, производятся в Москве силами института НАМИ.