1.800 piezas y cero robots: así nace el Bugatti Chiron

Cuando se abrían las puertas acristaladas del Atelier de Bugatti en Molsheim, no arrancaba una cadena de montaje convencional. Se escuchaba el chasquido de una dinamométrica y el murmullo grave de un W16 calentando aceite por primera vez. Allí nacía el Bugatti Chiron, presentado en 2016 y comercializado desde 2017 como heredero del Veyron.

Limitado a 500 unidades y con un precio que superaba los 2.400.000 euros antes de impuestos, el Chiron se convirtió en un icono técnico. Pero más allá de sus 1.500 CV y su capacidad para superar los 400 km/h, lo verdaderamente diferencial estaba en cómo se fabricaba.

Cada unidad requería una media de seis meses de producción. En ese tiempo intervenían 20 trabajadores especializados y se ensamblaban manualmente más de 1.800 componentes. No había robots protagonistas ni cintas infinitas: el coche avanzaba por 12 estaciones diferenciadas, todas manuales.

Un proceso artesanal para un hiperdeportivo de 1.500 CV

Configuración extrema antes de tocar el chasis

El proceso comenzaba mucho antes de que el monocasco de fibra de carbono llegara al taller. El cliente configuraba su unidad junto a un diseñador de la marca. Había 23 colores exteriores disponibles y ocho variantes de fibra de carbono. En el interior, 23 colores de piel, ocho tonos de Alcantara, 31 tipos de costuras, 18 alternativas de moqueta y 11 colores de cinturones.

Una vez validado el pedido, se asignaba hueco en producción y se solicitaban todas las piezas a proveedores específicos. Solo cuando cada componente estaba en Molsheim arrancaba el ensamblaje físico.

Ocho horas de pruebas para el W16

El motor W16 de 8,0 litros y cuatro turbos llegaba preensamblado desde la planta de Salzgitter. Antes de instalarlo en el chasis, se sometía a ocho horas de pruebas junto a la caja de cambios de doble embrague y siete relaciones.

Con un peso aproximado de 628 kg y un par máximo de 1.600 Nm, este bloque permitía al Chiron superar los 400 km/h en condiciones controladas. Pero en el Atelier se buscaba algo más que potencia: fiabilidad absoluta.

Una semana para el chasis y 1.068 tornillos documentados

Tres empleados dedicaban aproximadamente una semana al ensamblaje completo del chasis. A diferencia de la producción en serie, cada técnico podía encargarse del conjunto íntegro, no solo de una sección concreta.

De las más de 1.800 uniones atornilladas del vehículo, 1.068 requerían documentación certificada. El único sistema automatizado permitido era el EC de apriete controlado, que registraba digitalmente el par aplicado en cada tornillo crítico.

El “matrimonio”: 14 tornillos de titanio

La unión del monocasco con la parte trasera y el conjunto mecánico, conocida como “matrimonio”, se realizaba con solo 14 tornillos de titanio de 34 gramos cada uno. Después llegaba la estación de llenado con aceite de transmisión, líquido refrigerante y líquido de frenos.

Entonces se producía el primer arranque ya con el motor integrado en el coche. El sonido grave llenaba el Atelier mientras los técnicos vigilaban cada parámetro.

Pruebas a 200 km/h sin salir del edificio

El Chiron pasaba a un dinamómetro rodante donde se simulaban velocidades de hasta 200 km/h durante dos o tres horas, recorriendo virtualmente unos 60 kilómetros. Se controlaban temperatura, emisiones y la correcta comunicación entre sistemas electrónicos como ABS y ESC.

Superada esta fase, el montaje de la carrocería definitiva llevaba entre tres y cuatro días adicionales. Después, una prueba de lluvia de 30 minutos garantizaba la estanqueidad del habitáculo.

300 kilómetros reales antes de la entrega

La inspección final incluía un test en carretera de un día completo. El coche, protegido con una lámina plástica transparente, podía recorrer hasta 300 kilómetros y superar en ocasiones los 250 km/h. No se montaban todavía las ruedas definitivas para evitar daños estéticos.

Tras regresar al Atelier, el hiperdeportivo pasaba dos días adicionales en limpieza y pulido. Una cabina de luz específica permitía detectar cualquier mínima imperfección en las seis u ocho capas de pintura aplicadas manualmente durante un proceso previo de tres semanas.

Solo entonces el cliente viajaba a Molsheim para recoger su unidad. En una era dominada por la automatización masiva, el Bugatti Chiron demostró que la artesanía industrial aún tenía espacio en la cúspide del automóvil. Seis meses de trabajo manual para un coche que no solo batía récords, sino que redefinía cómo se fabrica un mito.