Миллионы на поддонах: как одна деталь рушила логистику ритейлера
Добрый день. В этой статье поделюсь следующим опытом: как мне удалось сэкономить очень много денег для известного крупного ритейла.
Ко мне обратилась одна из крупнейших торговых сетей России с проблемой следующего характера. На её распределительных центрах (РЦ) Заказчику поступал товар от производителя — огурец сорт «Мева». Заказчик, разгружая у себя товар в количестве 32 поддонов весом по 600 кг и вывозя его электрокаром из кузова авто, получал падающие и рассыпающиеся поддоны вместе с огурцами. При этом опалетка каждого поддона рвалась. В результате возникали серьёзные потери на каждом РЦ именно с этим поставщиком-производителем.
Заказчик тратил время на сбор продукции и возврат обратно поставщику, а также терял в прибыли на каждом РЦ крупные суммы.
Что было решено? Я посетил один РЦ ритейла во время приёмки данного товара от производителя. Также было решено посетить день формирования партии и отгрузки на складе производителя. На выяснение истинной причины было затрачено 7 дней.
Что сделано с моей стороны:
-Заказчик предоставил копию договора поставки с производителем. -Изучил условия в договоре.
-Заказчик предоставил фото- и видеоматериалы происходящего на своих РЦ (как падает паллет).
-Договорился о днях присутствия на РЦ.
-Договорился с производителем о дне присутствия на складе производителя.
-Изучение, анализ, фиксация процессов на РЦ и складе производителя с помощью фото и видео.
Моё присутствие, наблюдение и анализ на РЦ Заказчика подтвердили, что паллет с огурцами разваливается при малейшей тряске или повороте электрокара. Особенно когда электрокар аккуратно съезжал с кузова, а именно в моменте, где всегда происходит небольшой скачок. Это стандартный технически заложенный скачок — без него никуда, так устроен процесс отгрузки и разгрузки. Мы попробовали аккуратно вывезти паллет и поставить его на весы, но при простом развороте электрокара весь поддон разваливался. Предположительно, проблема была не в РЦ и не в сотрудниках на электрокарах.