Hace unas semanas, con motivo del lanzamiento del nuevo KRE+, el casco insignia del fabricante español MT Helmets , tuvimos la oportunidad de visitar las oficinas centrales de la compañía en la localidad murciana de Cartagena. Allí pudimos charlar ampliamente con sus responsables y descubrir de primera mano todo el proceso de ingeniería, producción y control de calidad que hay detrás de cada uno de sus productos. De taller local en Cartagena a actor global La trayectoria de MT Helmets es la historia de una evolución constante. Fundada en Cartagena (Murcia) en 1968 por Antonio Tomás bajo el nombre de Manufacturas Tomás, la empresa comenzó como un pequeño taller familiar de componentes para motocicletas. Con los años se especializó en cascos de protección, apostando por combinar seguridad, calidad y precios competitivos para consolidarse en España y expandirse a más de 120 países donde hoy produce millones de unidades anuales. Gran parte de su proyección internacional se debe a su vinculación con la alta competición, estando presente en Moto2 y Moto3 como banco de pruebas real para sus productos. Hoy, manteniendo su carácter familiar y diversificándose con marcas como AXXIS o Seventy Degrees, la firma murciana destaca por su fuerte inversión en I+D+i y su capacidad para ofrecer cascos de elevadas prestaciones concebidos y diseñados íntegramente en España. Viaje al corazón donde se diseñan los cascos de MT Helmets Cuando se habla de fabricación de cascos, no todas las marcas operan bajo el mismo modelo industrial. Algunas compran productos ya desarrollados para comercializarlos con su propia identidad; otras diseñan sus modelos y externalizan completamente la producción. MT Helmets, sin embargo, reivindica una posición diferente. Según explicó Alberto, director de I+D de la compañía, la firma dispone de un departamento propio de ingeniería encargado del desarrollo integral de los productos que posteriormente llegan al mercado. Aunque el ensamblaje se realiza en fábricas especializadas de Asia, la definición técnica, la selección de materiales, el diseño de moldes, las homologaciones y el control de calidad permanecen bajo la supervisión directa de la empresa. «Subcontratamos el ensamblaje, pero la definición del producto es completamente nuestra», resumió durante la presentación. Un proceso que puede prolongarse durante dos años El desarrollo de un nuevo casco exige una planificación a largo plazo. Desde la primera idea hasta la llegada del producto a los puntos de venta pueden transcurrir cerca de dos años. La fase inicial comienza con bocetos y propuestas estéticas que permiten definir la identidad visual del modelo. A partir de ahí, los ingenieros trasladan el proyecto al entorno digital mediante herramientas de diseño tridimensional, creando una representación completa del casco que permite estudiar tanto su apariencia como su funcionamiento. Una vez validado el diseño digital, llegan los primeros prototipos fabricados mediante impresión 3D. Estas unidades permiten comprobar proporciones, volúmenes y conceptos estéticos antes de avanzar hacia modelos más sofisticados en los que ya se analizan aspectos funcionales como los mecanismos de pantalla, los sistemas de ventilación o los movimientos de las distintas piezas. Cuando el diseño queda definido, MT Helmets desarrolla los moldes que se utilizarán posteriormente en producción. La fabricación de estas herramientas marca uno de los hitos más importantes del proyecto: la denominada «primera inyección», el momento en que el casco existe físicamente utilizando los mismos procesos industriales que se emplearán en la fabricación en serie. Aunque en esta etapa todavía son habituales los problemas de ajuste o funcionamiento, la estructura ya posee las características mecánicas definitivas, lo que permite comenzar las pruebas de impacto mientras continúan las correcciones de ingeniería. La homologación, un trabajo paralelo Durante el desarrollo, el casco no solo debe funcionar correctamente; también debe demostrar que cumple los exigentes requisitos de seguridad internacionales. Por ello, las fases de ajuste mecánico y validación estructural avanzan simultáneamente. Mientras los ingenieros perfeccionan mecanismos y componentes, el laboratorio analiza la resistencia del casco ante diferentes escenarios de impacto. Una vez superadas las verificaciones internas, el proyecto pasa a manos de los departamentos de Producción y Control de Calidad, responsables de validar que el producto pueda fabricarse de manera consistente manteniendo los estándares definidos durante el desarrollo. Solo entonces comienza la producción en serie. El desafío de la ECE 22.06 Uno de los mayores retos recientes para MT Helmets fue la entrada en vigor de la normativa ECE 22.06, la homologación europea que elevó significativamente las exigencias de seguridad respecto a la anterior ECE 22.05. La transición obligó a la compañía a revisar y renovar prácticamente toda su gama de productos. Algunos modelos existentes fueron adaptados para cumplir los nuevos requisitos, mientras que otros se desarrollaron completamente desde cero. Según explicó el equipo técnico, uno de los aspectos más complejos fue mejorar la protección frente a impactos laterales sin comprometer otros elementos del diseño. La solución llegó a través de una profunda revisión de los mecanismos de pantalla. Al reducir el espacio ocupado por estos sistemas fue posible incrementar el grosor del EPS —el material encargado de absorber la energía de los impactos— en zonas especialmente sensibles, mejorando así el rendimiento de los cascos durante las pruebas de homologación. Gracias a este trabajo, la compañía logró actualizar su catálogo dentro de los plazos establecidos por la normativa. Un laboratorio propio como ventaja competitiva La capacidad de adaptación de MT Helmets se apoya en gran medida en uno de sus principales activos tecnológicos: el laboratorio de ensayos propio. Estas instalaciones permiten reproducir internamente gran parte de las pruebas que posteriormente deberán superar los productos durante los procesos oficiales de homologación. Para la compañía, disponer de esta infraestructura ha resultado decisivo tanto en el desarrollo de nuevos modelos como en la transición hacia la ECE 22.06. Los ingenieros pueden realizar miles de ensayos durante la fase de desarrollo, identificar puntos débiles y validar soluciones técnicas mucho antes de iniciar los trámites de certificación. Además, el laboratorio desempeña un papel fundamental en proyectos de competición, especialmente desde la llegada de la homologación FIM para cascos utilizados en campeonatos internacionales de motociclismo. Más allá de la homologación: la referencia SHARP Durante la visita también se abordó el papel del programa británico SHARP, una iniciativa independiente que evalúa cascos comercializados en el Reino Unido mediante pruebas adicionales a las exigidas por las homologaciones oficiales. Los responsables de MT Helmets destacaron la importancia de estos análisis complementarios y señalaron que varios de sus modelos han obtenido las máximas calificaciones en este ranking. Para la marca, estos resultados refuerzan una filosofía que repitieron en varias ocasiones durante la jornada: la seguridad no debería estar condicionada por el precio del producto. Según explicaron, las diferencias entre un casco económico y uno de gama alta suelen encontrarse en factores como el peso, la calidad de los materiales, el confort, la aerodinámica o los acabados, pero no necesariamente en la capacidad de protección frente a un impacto. El papel del EPS y los materiales compuestos Pese a los avances en materiales y tecnologías, el EPS (poliestireno expandido) continúa siendo el elemento fundamental en la absorción de energía durante un accidente. Según los técnicos de MT Helmets, su estabilidad frente a cambios de temperatura y su comportamiento predecible siguen dificultando la aparición de alternativas realmente superiores para aplicaciones en cascos de motocicleta. Donde sí existe una enorme capacidad de innovación es en las calotas exteriores. En este ámbito, cada fabricante desarrolla sus propias formulaciones de polímeros, combinaciones de fibras y configuraciones estructurales. Especialmente en los modelos de fibra, variables como el tipo de tejido, el trenzado, la orientación de las capas o la secuencia de laminación resultan determinantes para el comportamiento final del casco. El diseño también forma parte de la ingeniería Más allá de la seguridad, el desarrollo de un casco implica un intenso trabajo de producto y diseño. Una vez que la geometría está prácticamente cerrada, los equipos especializados comienzan a trabajar en las gráficas, colores, interiores, tejidos y acabados que definirán la personalidad del modelo. Actualmente, MT Helmets desarrolla productos con varios años de antelación y ya trabaja en proyectos previstos para finales de la década. El departamento de diseño genera cientos de propuestas gráficas cada año, analizando tendencias procedentes no solo del mundo de la motocicleta, sino también de sectores como la moda, el deporte o el surf. La intención es anticipar los gustos del mercado cuando el producto llegue finalmente a los concesionarios, un desafío especialmente complejo si se tiene en cuenta que las decisiones de hoy determinarán los cascos que se comercializarán dentro de dos años. Ingeniería, laboratorio y experiencia real Pese al protagonismo de la simulación, los ensayos y las homologaciones, el factor humano sigue teniendo un peso importante en el desarrollo. Los prototipos son utilizados por miembros del equipo técnico, responsables de producto e incluso directivos de la compañía para evaluar aspectos difíciles de medir en laboratorio, como la ergonomía, la ventilación, la comodidad o el funcionamiento cotidiano de los mecanismos. Porque, como quedó patente durante la visita, desarrollar un casco no consiste únicamente en superar una normativa. Se trata de equilibrar seguridad, funcionalidad, confort y diseño en un producto que, llegado el momento, tendrá una única misión: proteger al motorista cuando más lo necesite.
