Тольяттинские предприятия станут бережливее

Предприятий, активно участвующих в национальном проекте «Производительность труда» становится всё больше. Среди них крупные, современные, передовые компании, являющиеся лидерами своих отраслей, в том числе и тольяттинские. Глава региона Дмитрий Азаров придаёт большое значение росту производительности […]

The post Тольяттинские предприятия станут бережливее first appeared on Новости Тольятти.

Предприятий, активно участвующих в национальном проекте «Производительность труда» становится всё больше. Среди них крупные, современные, передовые компании, являющиеся лидерами своих отраслей, в том числе и тольяттинские.

Глава региона Дмитрий Азаров придаёт большое значение росту производительности труда на региональных предприятиях, так как это способствует формированию благоприятной социально-экономической обстановки и улучшению условий жизни граждан в Самарской области. Наш регион принимает участие в реализации мероприятий по повышению производительности труда с конца 2017 года, со старта соответствующей программы, инициированной Президентом Российской Федерации Владимиром Путиным. С 2019 года Самарская область активно включилась в реализацию национального проекта «Производительность труда». И по итогам шести лет накопила большой опыт практической работы по внедрению методов бережливого производства, достигнув значительные результаты.

В промежуточном рейтинге Минэкономразвития России, сформированном по итогам 2023 года, Самарская область вошла в группу лидеров рейтинга национального проекта «Производительность труда» и занимает второе место наряду с Краснодарским краем, Московской, Оренбургской и Челябинской областями. Все установленные в рамках нацпроекта 15 показателей по итогам 2023 года выполнены, а из 14 показателей, установленных на 2024 год, 11 уже выполнены досрочно.
В настоящее время к участию в нацпроекте привлечено 179 предприятий (при плане в 169 единиц). Инструментам бережливого производства обучено свыше 2800 человек (при плане в 2653 человек). Проекты по внедрению инструментов бережливого производства завершены на 145 предприятиях. Это позволило значительно повысить эффективность работы компаний: выработка выросла на 34%, запасы незавершенного производства сократились на 37%, время протекания процессов снизилось на 36%. Достигнут ощутимый экономический эффект в объеме порядка трех миллиардов рублей.

БСГ
В этом году, например, на ООО «БСГ» (г. Тольятти) завершен пилотный проект по внедрению методик бережливого производства. «БСГ» – динамично развивающийся производитель оросительной техники и полного ассортимента запчастей. На рынке 12 лет. Производит качественную оросительную технику для российских фермеров и крупных сельхозпроизводителей. В частности, изготавливает поливальные машины модели «Кубань». Это дождевальные машины кругового типа со специальной конструкцией неподвижной опоры, которая экономит место для компактного размещения оборудования в гидроузле.

Процесс производства этих машин рабочая группа предприятия улучшала совместно с командой Регионального центра компетенций в сфере производительности труда Самарской области (РЦК).
Первым этапом оптимизации потока производства дождевальных машин «КУБАНЬ» стала диагностика, которая выявила ряд проблем: не организованны рабочие места, отсутствует стандартизация, не сбалансирована работа электрогазосварщика на операциях «сборка» и «обварка» трубы, большое количество незавершенного производства на сварочном участке и пр. Для решения этих вопросов были применены такие методики бережливого производства как 5С, стандартизированная работа, картирование потока создания ценности, производственный анализ и другие.

Длительные ожидание крана-балки для перекладывания трубы на всех этапах технологической цепи значительно увеличивало время протекания процесса. С помощью диаграммы «Спагетти» удалось проанализировать и сократить маршрут, который проходили сотрудники, перемещая трубы в течение смены. Так, ранее на транспортировку каждой трубы рабочему приходилось проходить 559 метров, на что тратилось 39 минут рабочего времени. Таким образом за смену могли переместить 30 труб. После же оптимизации в цехе расстояние транспортировки труб уменьшилось до 43%, а время самой транспортировки — на 44%. И теперь в смену на этом участке перемещается уже 66 труб.

«Мы рады отметить успешное завершение пилотного проекта, – говорит Виктор Козлов, руководитель технологического отдела ООО «БСГ». – Планируем тиражировать полученный опыт также на следующие этапы производственных процессов. Участие в национальном проекте «Производительность труда» – это важный шаг для развития предприятия, нацеленного на повышение конкурентоспособности продукции и укрепление позиций на рынке».

В результате внедрения инструментов бережливого производства компания «БСГ» сократила время протекания процесса на 55%, незавершенное производство – на 17%. При этом выработка на эталонном участке выросла на 77%.

«Результаты на «БСГ» – один из лучших примеров успешного внедрения принципов бережливого производства, – комментирует руководитель проекта РЦК Марсель Вагазов. – Компания не только добилась значительного роста производительности, снижения себестоимости продукции, но и создала для своих сотрудников комфортные условия труда. Мы уверены, что опыт компании будет полезен другим предприятиям региона, которые хотят повысить свою эффективность».

Азотреммаш

Также успешно завершен пилотный проект, направленный на повышение эффективности производства и снижение затрат, на заводе ПАО «Азотреммаш».
Это стало важным шагом в улучшении рабочего процесса предприятия и основанием для будущих инноваций.
Благодаря плодотворному партнерству с Региональным центром компетенций в сфере производительности труда (РЦК), оператором национального проекта, предприятие смогло получить доступ к передовым методикам, обучению и консультациям, необходимым для внедрения эффективных производственных практик.
РЦК предоставил экспертную поддержку, помог в разработке и внедрении технологических решений, способствующих оптимизации производственных процессов. Благодаря чему удалось эффективно выявить и устранить более 90 проблем, существовавших на предприятии.
Внедрение инструментов бережливого производства в рамках пилотного проекта существенно сократило количество перемещений и время, затрачиваемое на них. Проведение аудита рабочих мест по чек-листу в соответствии с методикой 5S в свою очередь снизило незавершенные запасы на 93,1%. Оптимизация процесса производства патрубок (гильз) теплообменного оборудования привела к снижению времени выполнения заказов на 285%, а производительность выросла на 43%.
«Успешное завершение пилотного проекта в рамках национального проекта позволит нам улучшить качество производства, снизить издержки и быть более конкурентоспособными на рынке. Мы стремимся к постоянному совершенствованию и инновациям в нашем производстве», – констатировал Евгений Возко, руководитель проектного офиса «Азотреммаш».
Компания намерена продолжить свою работу по повышению эффективности и совершенствованию производственных процессов, нацеленных на улучшение результативности и удовлетворения потребностей клиентов.
«Я хотел бы подчеркнуть, что завершение пилотного проекта на ПАО «Азотреммаш» не означает завершения его участия в национальном проекте. Полученные в ходе реализации проекта практики станут неотъемлемой частью повседневной работы предприятия за счет их дальнейшего тиражирования.
Эксперты РЦК будут активно поддерживать предприятие в этом процессе, обеспечивая необходимую помощь и консультации. Наша цель – не просто завершить проект, а создать устойчивые изменения, которые продолжат работать в будущем, способствуя улучшению производительности и эффективности на предприятии», — отметил руководитель РЦК Константин Серов.

Аксиома

Компания «Аксиома», производитель комплектующих для автомобильной промышленности, благодаря внедрению бережливых методов производства сократила время производства своей продукции. Проект был направлен на решение основных проблем при изготовлении ремонтных автожгутов.

«Для оптимизации мы выбрали процесс производства ремонтных наборов электропроводки разъема АХ331 для патрона поворотника блок-фары. Они используются в марках ГАЗ, УАЗ и ЛАДА», — прокомментировал Марсель Вагазов.

Улучшать производство компании «Аксиома» помогали эксперты Самарского РЦК. Проанализировав производство, они выделили пять основных проблемных точек, включая длительный процесс сборки и упаковки продукции, отсутствие знаний операторов о номенклатуре и связи компонентов, износ оборудования, отсутствие стандартной процедуры для наладки заготовительного участка и захламленность рабочих мест.
Чтобы решить проблемы были внедрены методики такие как 5S (система организации рабочего места) и стандартизированная работа. Также использовали систему канбан для разграничения и координации работы рабочих мест.

Внедрение таких методов позволило сократить время, затрачиваемое на сборку продукции, до 22% от изначального времени. На 11% снизилось и незавершенное производство. Выработка выросла на 12%.

«Внедрение бережливых методов производства оказало существенное влияние на эффективность нашего производства и позволило решить основные проблемы, с которыми мы сталкивались ранее, — комментирует руководитель Программы Директор по качеству ООО «Аксиома» Наталья Тарасова. — Мы готовы продолжать внедрять бережливые методы наших успешных проектов и стремиться к постоянному совершенствованию наших операций».

Отметим, что предприятие является производителем широкого ассортимента комплектующих для автомобильной промышленности, которые соответствуют высоким стандартам качества и требованиям автопроизводителей. Внедрение новых методов производства позволяет компании улучшать эффективность и обеспечивать высокий уровень качества своей продукции.

Стоит отметить, что уже в этом году ряд тольяттинских компаний присоединился к национальному проекту. В феврале Тольяттинский завод «Автотрансформатор» присоединился к внедрению бережливого производства, в марте — ООО «ИННОВАЦИОННЫЕ СИСТЕМЫ ПОЖАРОБЕЗОПАСНОСТИ» (ООО «ИСП») и ООО «ЛИСТ». Последние два участника – предприятия обрабатывающей промышленности. Так, компания «ИСП» производит модули газового пожаротушения «ЗАРЯ», которые применяются для тушения н пожаров А, В и Е классов. Модули газового пожаротушения – идеальное решение для удаленных объектов с малым количеством персонала. Возможность удаленного доступа позволяет использовать их там, где невозможно применение порошка и воды.
Основная специализация предприятия «ЛИСТ» – производство межкомнатных дверей. Объемы производства большие. Уже сегодня компания работает в полную силу и стабильно выпускает в год более 60 тысяч полотен. Работает не только с частными лицами, но и с крупными компаниями.

The post Тольяттинские предприятия станут бережливее first appeared on Новости Тольятти.